1. Projete e desenhe o diagrama de peças de suas peças de chapa metálica, que é usado para expressar a estrutura de suas peças de chapa metálicana forma de desenhos.
2. Desenhe um diagrama de desdobramento, o que significa desdobrar uma peça estrutural complexa em uma peça plana.
3. Corte
Existem muitas maneiras de cortar materiais, principalmente as seguintes:
a. Corte de tesoura
Use uma tesoura para cortar as dimensões da imagem desdobrada. Se houver puncionamento ou corte de canto, transfira a puncionadeira para combinar com a puncionamento do molde e o corte de canto para formar.
b. Corte de punção
Usando uma puncionadeira, a estrutura plana das peças desdobradas é moldada em uma ou mais etapasna chapa metálica. Suas vantagens são jornadas de trabalho curtas, alta eficiência e podem reduzir custos de processamento, que são frequentemente utilizadosna produção em lote.
c. Corte CNC CNC
Ao cortar NC, o primeiro passo é escrever um programa de usinagem CNC. É usar software de programação para escrever o diagrama desdobrado em um programa que possa ser reconhecido por máquinas de usinagem NC. Deixe-o seguir passo a passo esses programas sobre uma placa de ferro e furar a forma estrutural de sua peça plana.
d. Corte a laser
Usando o método de corte a laser, corte a forma estrutural de uma placa ou tubo de ferro.
4 Rosqueamento flangeado
Inverter, também conhecido como perfuração, é o processo de desenhar um furo ligeiramente maior a partir de um furo de base menor e, em seguida, encaixá-lono furo. Isso pode aumentar sua resistência e evitar escorregar os dentes. Geralmente usado para processamento de chapas metálicas com espessuras de chapa relativamente finas. Quando a espessura da placa é grande, como 2,0, 2,5 e superior.
5. Processamento de máquina de perfuração
Os métodos gerais de processamento da puncionadeira incluem puncionamento e corte de cantos, puncionamento e corte de materiais, puncionamento de cascas convexas, puncionamento e rasgo e desenho de furos para atingir os objetivos de processamento. Seu processamento requer moldes correspondentes para completar a operação. Existem moldes de casco convexo para perfurar cascos convexos e moldes formadores de rasgo para perfurar e rasgar.
6. Pressione rebitagem
Os métodos de rebitagem comumente usados incluem parafusos de rebitagem, porcas de rebitagem, parafusos de rebitagem, etc. O processo de rebitagem geralmente é concluído por um punção ou máquina de rebitagem hidráulica para rebitá-losnas peças de chapa metálica.
7. Flexão
Dobrar é o processo de dobrar uma peça plana 2D em uma peça 3D. Seu processamento requer uma dobradeira e moldes de dobra correspondentes para completar a operação. Também possui uma certa ordem de dobra, e seu princípio é dobrar primeiro para o próximo corte quenão atrapalha, e depois dobrar depois para os que vão atrapalhar.
8. Soldagem
Soldagem é o processo de soldar várias peças juntas para atingir o objetivo de processamento ou soldar as bordas de peças individuais para aumentar sua resistência. Os métodos de processamento geralmente incluem soldagem protegida com gás CO2, soldagem a arco de argônio, soldagem por pontos, soldagem por robô, etc.
9. Tratamento de superfície
O tratamento de superfície geralmente inclui filme de fosfatização, galvanoplastia de zinco colorido, cromato, tinta para cozimento, revestimento em pó, oxidação, etc.-placas laminadas e eletrolíticas, tendo como principal função revestir uma película protetorana superfície das peças para evitar oxidação; Além disso, pode melhorar a adesão da tinta para cozimento.
10. Montagem
O então-chamada montagem é montar várias peças ou componentes de uma determinada maneira, tornando-os um material completo. Uma coisa a se prestar atenção é a proteção das peças enão arranhá-las ou danificá-las. A montagem é a etapa finalna finalização de um material. Se o material estiver riscado enão puder ser aproveitado, ele precisará ser retrabalhado, o que desperdiçará muito tempo de processamento e aumentará o custo do material. Portanto, atenção especial deve ser dada à proteção do material.